مقدمه:

لبنیات از جمله مهم‌ترین گروه‌های غذایی در رژیم روزانه مردم است که نقش بسزایی در تأمین پروتئین، کلسیم و سایر مواد مغذی دارد. صنعت لبنیات با استفاده از فناوری‌های پیشرفته، قادر است شیر خام را به انواع محصولات لبنی با ماندگاری بالا و ارزش غذایی مطلوب تبدیل کند.

با پیشرفت فناوری، تولید و فرآوری لبنیات نیازمند دستگاه‌ها و تجهیزات مدرن است که قابلیت تولید محصولاتی با استانداردهای بهداشتی جهانی را داشته باشند. استیل ماشین سبلان یکی از تولیدکنندگان برتر دستگاه‌های فرآوری و بسته‌بندی لبنیات در کشور است که با ارائه ماشین‌آلات تمام‌استیل و بهداشتی، به بهبود کیفیت و بهره‌وری تولیدکنندگان کمک می‌کند.

در این مقاله، به‌صورت جامع فرآیند تولید، تجهیزات لازم، استانداردهای کیفی، جزئیات فنی و مهم‌ترین نکات راه‌اندازی خط تولید لبنیات بررسی خواهد شد.

در خط تولید لبنیات می‌توان محصولات مختلفی تولید کرد که از شیر به عنوان ماده اولیه استفاده می‌کنند. برخی از این محصولات عبارتند از:

1. شیر: انواع شیرهای پاستوریزه یا اولتراباکتریال (UHT) که برای مصرف روزانه عرضه می‌شوند.

2. ماست: ماست ساده، ماست میوه‌ای، ماست چکیده، ماست یونانی و انواع دیگر.

3. پنیر: پنیرهای مختلف مانند پنیر سفید، پنیر پیتزا، پنیر کرم، پنیر خامه‌ای، پنیرهای دودی، پنیر چدار، پنیر گودا و…

4. کره: کره حیوانی یا کره گیاهی.

5. خامه: خامه برای مصرف مستقیم یا برای استفاده در صنایع شیرینی‌سازی.

6. دوغ: دوغ ساده یا دوغ طعم‌دار.

7. کشک: کشک مایع یا خشک که برای تهیه غذاهای مختلف استفاده می‌شود.

8. پنیر پیتزا:پنیر پیتزا یک نوع پنیر نیمه‌سخت و کشسان است که معمولاً از شیر گاو تهیه می‌شود. این پنیر پس از ذوب شدن در دمای بالا، خاصیت کشسانی پیدا می‌کند و همین ویژگی آن را برای استفاده در پیتزا بسیار مناسب می‌سازد.

معرفی دستگاه‌های تولیدی شرکت استیل ماشین سبلان

شرکت استیل ماشین سبلان یکی از پیشروترین تولیدکنندگان تجهیزات صنایع غذایی و لبنی در ایران است که با بهره‌گیری از فناوری‌های روز دنیا، دستگاه‌هایی با کیفیت بالا و مطابق با استانداردهای بین‌المللی تولید می‌کند. این شرکت با داشتن تجربه طولانی در زمینه طراحی، تولید و نصب تجهیزات صنعتی، توانسته است اعتماد بسیاری از کارخانه‌ها و واحدهای تولیدی را جلب کند. در ادامه، تجهیزات تولیدی این شرکت را معرفی و بررسی می‌کنیم.

 

این محصولات به همراه فرآوری‌های مختلفی که در مراحل تولید به آن‌ها داده می‌شود، می‌توانند متناسب با تقاضای بازار و نیاز مصرف‌کنندگان تغییر کنند ، در ادامه به برسی هریک از این محصولات و دستگاههای مورد نیاز می پردازیم:

محصولات قابل‌تولید از شیر و فرآیند تولید آن‌ها

شیر خام یکی از غنی‌ترین منابع مواد مغذی است که می‌توان آن را به انواع محصولات لبنی تبدیل کرد. هر یک از این محصولات فرآیند تولید خاص خود را دارند و به تجهیزات مخصوصی نیاز دارند. فرآوری شیر نه‌تنها ارزش تغذیه‌ای آن را حفظ می‌کند، بلکه ماندگاری آن را افزایش داده و باعث تنوع محصولات لبنی در بازار می‌شود.

1. تولید شیر پاستوریزه و استریلیزه         

     

فرآیند تولید شیر پاستوریزه در کارخانه و تجهیزات موردنیاز

فرآیند تولید شیر پاستوریزه در کارخانه شامل چندین مرحله اصلی است که از دریافت شیر خام تا بسته‌بندی و توزیع آن را در بر می‌گیرد. این مراحل به‌گونه‌ای طراحی شده‌اند که کیفیت، ایمنی و ارزش غذایی شیر حفظ شود. در هر یک از این مراحل، از تجهیزات صنعتی پیشرفته‌ای استفاده می‌شود که در ادامه به تفصیل بررسی خواهیم کرد.

.1 دریافت و ذخیره‌سازی شیر خام

🔹 فرآیند:

شیر خام پس از دوشیدن از دام، در تانکرهای مخصوص به کارخانه منتقل می‌شود.

در بدو ورود، نمونه‌هایی از شیر برای انجام آزمایش‌های کنترل کیفیت گرفته می‌شود. آزمایش‌ها شامل بررسی میزان چربی، مواد جامد، بار میکروبی، وجود آنتی‌بیوتیک‌ها و ناخالصی‌های فیزیکی است.

در صورت تأیید کیفیت، شیر به مخازن ذخیره سرد منتقل می‌شود.

🛠️ تجهیزات موردنیاز:

مخازن ذخیره شیر خام (ساخته‌شده از استیل ضدزنگ، مجهز به سیستم خنک‌کننده و همزن برای جلوگیری از ته‌نشینی چربی)

سیستم پمپ انتقال (برای جابجایی شیر بین مراحل مختلف)

.2 فیلتراسیون و حذف ناخالصی‌ها

🔹 فرآیند:

شیر خام از فیلترهای مخصوص عبور داده می‌شود تا ذرات معلق، مواد جامد خارجی و هرگونه آلودگی فیزیکی از آن حذف شود.

🛠️ تجهیزات موردنیاز:

دستگاه فیلتراسیون (شامل فیلترهای مشبک و سیستم تصفیه میکرونی)

.3 تنظیم میزان چربی (چربی‌گیری یا استانداردسازی شیر)

🔹 فرآیند:

بر اساس نوع محصول موردنظر (شیر کم‌چرب، نیمه‌چرب یا پرچرب)، میزان چربی شیر تنظیم می‌شود.

این فرآیند با استفاده از دستگاه سپراتور انجام می‌شود که چربی را از شیر جدا کرده و امکان تنظیم درصد چربی را فراهم می‌کند.

🛠️ تجهیزات موردنیاز:

سپراتور (Cream Separator) برای جداسازی چربی شیر از طریق نیروی گریز از مرکز

.4هموژنیزاسیون (Homogenization)

🔹 فرآیند:

هموژنیزاسیون فرآیندی است که در آن ذرات چربی شیر شکسته و به‌طور یکنواخت در سراسر مایع توزیع می‌شوند.

این کار از جدا شدن چربی و ایجاد لایه‌ای از خامه بر سطح شیر جلوگیری کرده و باعث بهبود بافت، طعم و قابلیت هضم آن می‌شود.

این فرآیند تحت فشار بالا 2000 تا 2500 psi در دستگاه هموژنایزر انجام می‌شود.

🛠️ تجهیزات موردنیاز:

دستگاه هموژنایزر (Homogenizer)  دارای پیستون‌های فشار بالا برای شکستن ذرات چربی

.5 پاستوریزاسیون (Pasteurization)

🔹 فرآیند:

در این مرحله، شیر در دمای مشخصی گرم شده و سپس به‌سرعت خنک می‌شود تا تمام میکروارگانیسم‌های بیماری‌زا از بین بروند.

روش استاندارد پاستوریزاسیون شیر:

گرم کردن شیر تا دمای 72-75 درجه سانتی‌گراد به مدت 15 تا 20 ثانیه

سپس بلافاصله سرد کردن آن تا دمای 4-6 درجه سانتی‌گراد

این فرآیند باعث از بین رفتن عوامل بیماری‌زا شده، اما خواص تغذیه‌ای شیر را حفظ می‌کند.

🛠️ تجهیزات موردنیاز:

پاستوریزاتور حرارتی (Plate Heat Exchanger) دارای صفحات فلزی برای انتقال مؤثر حرارت

.6خنک‌سازی و ذخیره‌سازی موقت

🔹 فرآیند:

پس از پاستوریزاسیون، شیر باید بلافاصله سرد شود تا از رشد مجدد میکروارگانیسم‌ها جلوگیری شود.

سپس، شیر در مخازن ذخیره موقت نگهداری می‌شود تا برای بسته‌بندی آماده شود.

🛠️ تجهیزات موردنیاز:

مبدل حرارتی خنک‌کننده برای کاهش سریع دمای شیر

مخازن ذخیره موقت (Buffer Tanks) ساخته‌شده از استیل ضدزنگ، مجهز به سیستم کنترل دما

.7بسته‌بندی و توزیع

🔹 فرآیند:

شیر پاستوریزه در بسته‌بندی‌های مختلف پر می‌شود که شامل بطری‌های پلاستیکی (PET)، پاکت‌های تتراپک، کیسه‌های چندلایه و بطری‌های شیشه‌ای است.

بسته‌بندی باید در شرایط کاملاً بهداشتی انجام شود تا از آلودگی مجدد جلوگیری شود.

پس از بسته‌بندی، محصولات برچسب‌گذاری شده و برای توزیع در بازار ارسال می‌شوند.

🛠️ تجهیزات موردنیاز:

دستگاه پرکن و بسته‌بندی (Automatic Filling & Packaging Machine)

سیستم درب‌بندی و آب‌بندی بسته‌ها (Cap Sealing & Labeling Machine)

سیستم چاپ و برچسب‌گذاری (Label Printer)

  📌 جمع‌بندی فرآیند تولید شیر پاستوریزه و تجهیزات موردنیاز                                                                                   

مرحله	فرآیند انجام‌شده	تجهیزات موردنیاز
دریافت شیر خام	دریافت، آزمایش و ذخیره شیر	مخازن ذخیره، پمپ‌های انتقال
فیلتراسیون	حذف ذرات معلق و ناخالصی‌ها	دستگاه فیلتراسیون
چربی‌گیری	تنظیم درصد چربی شیر	سپراتور
هموژنیزاسیون	یکنواخت‌سازی چربی شیر	هموژنایزر
پاستوریزاسیون	گرم کردن و خنک‌سازی شیر برای از بین بردن میکروب‌ها	پاستوریزاتور حرارتی
خنک‌سازی و ذخیره	کاهش دمای شیر و نگهداری موقت	مبدل حرارتی، مخازن ذخیره موقت
بسته‌بندی	پر کردن و بسته‌بندی شیر در ظروف مختلف	دستگاه پرکن و بسته‌بندی، درب‌بندی و برچسب‌گذاری

   

✅ مزایای استفاده از تجهیزات استیل ماشین سبلان در خط تولید شیر پاستوریزه

✔ استفاده از استیل ضدزنگ در تمامی تجهیزات برای حفظ کیفیت و بهداشت
✔ بهره‌وری بالا و کاهش مصرف انرژی در فرآیند پاستوریزاسیون
✔ قابلیت تنظیم دقیق میزان چربی و بهینه‌سازی بافت شیر
✔ بسته‌بندی بهداشتی و کاملاً اتوماتیک با کیفیت بالا
✔ افزایش ماندگاری شیر و حفظ ارزش غذایی آن

📌 استیل ماشین سبلان با ارائه تجهیزات پیشرفته و مطابق با استانداردهای بین‌المللی، به تولیدکنندگان شیر کمک می‌کند تا محصولاتی ایمن و باکیفیت تولید کنند.

استیل ماشین سبلان با ارائه تجهیزات پیشرفته و باکیفیت، در فرآیندهای تولید شیر پاستوریزه و استریلیزه به تولیدکنندگان کمک می‌کند تا محصولاتی ایمن، بهداشتی و با ماندگاری بالا تولید کنند.

2.فرآیند تولید ماست در کارخانه و دستگاه‌های مورد استفاده

مراحل مشترک با تولید شیر پاستوریزه:

مراحلی مانند دریافت و ذخیره‌سازی شیر، استانداردسازی ترکیبات، پاستوریزاسیون و هموژنیزاسیون مشابه فرآیند تولید شیر پاستوریزه هستند و با همان تجهیزات انجام می‌شوند.

مراحل اختصاصی تولید ماست

۱. تلقیح باکتری‌های مایه ماست (کشت آغازگر)

تجهیزات مورد استفاده:

مخازن تخمیر (Fermentation Tanks)

همزن‌های صنعتی (Industrial Agitators)

پس از پاستوریزاسیون و خنک‌سازی، کشت‌های باکتریایی مخصوص ماست به شیر اضافه شده و با استفاده از همزن‌های صنعتی به طور یکنواخت مخلوط می‌شود.

۲. تخمیر و تبدیل شیر به ماست

تجهیزات مورد استفاده:

مخازن پروسس تانک 

سیستم‌های کنترل دما و زمان

مخلوط شیر و مایه ماست در دمای ۴۲ تا ۴۵ درجه سانتی‌گراد به مدت ۴ تا ۶ ساعت در محیطی کنترل‌شده نگهداری می‌شود تا باکتری‌ها، لاکتوز را به اسید لاکتیک تبدیل کرده و ماست شکل بگیرد. این مرحله مهم‌ترین تفاوت با تولید شیر پاستوریزه است.

۳. خنک‌سازی و متوقف کردن تخمیر

تجهیزات مورد استفاده:

سیستم‌های خنک‌کننده سریع (Rapid Cooling Systems)

برای جلوگیری از ادامه تخمیر و حفظ قوام ماست، دما به سرعت تا ۴ درجه سانتی‌گراد کاهش می‌یابد. در تولید شیر چنین مرحله‌ای وجود ندارد، زیرا شیر پاستوریزه نیازی به متوقف کردن فعالیت باکتریایی ندارد.

۴. بسته‌بندی ماست

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه پرکن اتوماتیک (Filling Machine)

دستگاه درب‌بندی (Capping Machine)

دستگاه لیبل‌زن (Labeling Machine)

بر خلاف شیر که در بطری‌ها یا پاکت‌های مقوایی بسته‌بندی می‌شود، ماست در ظروف لیوانی، دبه‌ای یا سطلی بسته‌بندی شده و سپس درب‌بندی و برچسب‌گذاری می‌شود.

۵. ذخیره‌سازی و توزیع

تجهیزات مورد استفاده:

سردخانه صنعتی (Cold Storage)

وسایل نقلیه یخچال‌دار

ماست‌ها در دمای ۴ درجه سانتی‌گراد در سردخانه نگهداری و سپس با وسایل نقلیه یخچال‌دار به بازار عرضه می‌شوند.

جمع‌بندی:

تفاوت اصلی تولید ماست با شیر پاستوریزه در افزودن مایه ماست، فرآیند تخمیر، خنک‌سازی سریع برای توقف تخمیر و نوع بسته‌بندی است..

فرآیند تولید پنیر در کارخانه و دستگاه‌های مورد استفاده 

مراحل مشترک با تولید شیر پاستوریزه:

مراحلی مانند دریافت، فیلتر کردن، استانداردسازی، هموژنیزاسیون (در برخی پنیرها) و پاستوریزاسیون شیر مشابه فرآیند تولید شیر پاستوریزه است و با همان تجهیزات انجام می‌شود. پس از این مراحل، تفاوت‌های اصلی فرآیند تولید پنیر آغاز می‌شود.

3.مراحل اختصاصی تولید پنیر و تجهیزات مورد استفاده

۱. تلقیح باکتری‌های آغازگر و اضافه کردن مایه پنیر

تجهیزات مورد استفاده:

مخازن تخمیر شیر (Fermentation Tanks): این مخازن از جنس استیل ضدزنگ ساخته شده‌اند و دارای سیستم کنترل دما هستند تا دمای شیر را در مقدار موردنظر (معمولاً ۳۲-۳۵ درجه سانتی‌گراد) نگه دارند.

همزن‌های صنعتی (Industrial Agitators): برای مخلوط کردن یکنواخت باکتری‌ها و مایه پنیر در شیر استفاده می‌شود. این همزن‌ها با سرعت کنترل‌شده کار می‌کنند تا از ایجاد کف جلوگیری شود.

کشت‌های باکتریایی مخصوص پنیر (مانند لاکتوباسیلوس و استرپتوکوکوس) به شیر اضافه می‌شود تا تخمیر آغاز شود. سپس، مایه پنیر (آنزیم رنت یا جایگزین‌های گیاهی/میکروبی) اضافه می‌شود که باعث لخته شدن شیر و جداسازی جامدات (کازئین) از مایع (آب پنیر) می‌شود.

۲. بریدن و برش لخته پنیر

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه برش لخته (Curd Cutter): این دستگاه دارای تیغه‌های افقی و عمودی است که به‌صورت یکنواخت لخته را به قطعات کوچک‌تر برش می‌دهد.

چاقوهای مخصوص برش پنیر (Cheese Harps): این ابزار برای برش دستی لخته در پنیرهای خاص مانند پنیر فتا یا برخی پنیرهای سنتی استفاده می‌شود.

بعد از تشکیل لخته، از چاقوهای مخصوص یا دستگاه برش اتوماتیک برای خرد کردن لخته به قطعات کوچکتر استفاده می‌شود. اندازه‌ی این قطعات، نوع بافت نهایی پنیر را مشخص می‌کند؛ برای پنیرهای نرم، قطعات درشت‌تر و برای پنیرهای سخت، قطعات ریزتر هستند.

۳. آبگیری و جداسازی آب پنیر 

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه صافی آب پنیر (Whey Separator): یک دستگاه گریز از مرکز که آب پنیر را از مواد جامد جدا می‌کند.

مخازن جمع‌آوری آب پنیر: این مخازن برای ذخیره‌سازی و پردازش آب پنیر استفاده می‌شوند.

بخش جامد پنیر از آب پنیر جدا می‌شود. در برخی انواع پنیر، برای کاهش رطوبت، توده لخته هم زده می‌شود. آب پنیر جمع‌آوری‌شده می‌تواند در تولید پروتئین وی، لاکتوز و محصولات دیگر استفاده شود.

۴. فرم‌دهی و قالب‌گیری پنیر

تجهیزات مورد استفاده:

قالب‌های پنیر (Cheese Molds): این قالب‌ها از جنس پلاستیک یا استیل ضدزنگ ساخته شده‌اند و در شکل‌ها و اندازه‌های مختلف بسته به نوع پنیر طراحی می‌شوند.

دستگاه‌های فرم‌دهنده (Cheese Forming Machines): دستگاه‌های اتوماتیکی که لخته پنیر را فشرده کرده و در قالب‌ها قرار می‌دهند.

لخته پنیر در قالب‌های مخصوص ریخته می‌شود تا شکل نهایی به خود بگیرد. در برخی انواع پنیر، این مرحله با افزودن ادویه‌ها، سبزیجات یا سایر افزودنی‌ها همراه است.

۵. پرس کردن پنیر

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه پرس پنیر (Cheese Press):

پرس‌های دستی: برای پنیرهای سنتی و مقیاس کوچک

پرس‌های هیدرولیکی: برای فشار یکنواخت و کنترل‌شده در تولید صنعتی

قالب‌های پنیر تحت فشار یکنواخت قرار می‌گیرند تا رطوبت اضافی خارج شود و بافت نهایی آن تثبیت شود. میزان فشار و مدت‌زمان این مرحله بسته به نوع پنیر متفاوت است؛ مثلاً پنیرهای سخت مانند چدار به فشار بیشتری نیاز دارند.

۶. نمک‌زنی (خشک یا محلول نمک)

تجهیزات مورد استفاده:

مخازن محلول نمک (Brine Tanks): برای غوطه‌ور کردن پنیر در محلول آب‌نمک استفاده می‌شود.

سیستم پاشش نمک (Salt Sprinkler): برای نمک‌پاشی روی پنیرهای خشک کاربرد دارد.

در برخی انواع پنیر، نمک خشک روی سطح پنیر پاشیده می‌شود.

در برخی دیگر، پنیر در محلول آب‌نمک غوطه‌ور می‌شود تا طعم، بافت و ماندگاری آن افزایش یابد.

۷. فرآیند رسیدن و بلوغ پنیر

تجهیزات مورد استفاده:

اتاق‌های رسیدن (Aging Rooms): این فضاها دارای کنترل دما و رطوبت هستند.

قفسه‌های مخصوص نگهداری پنیر: برای نگهداری پنیرها در شرایط مطلوب استفاده می‌شود.

برخی پنیرها باید در شرایط کنترل‌شده‌ی دما و رطوبت نگهداری شوند تا طعم و بافت آن‌ها بهبود پیدا کند. مدت‌زمان رسیدن می‌تواند از چند هفته تا چند سال متغیر باشد.

۸. بسته‌بندی پنیر

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه برش و تکه‌زنی (Cheese Cutting Machine): برای برش دادن پنیرها به قطعات کوچکتر استفاده می‌شود.

دستگاه بسته‌بندی وکیوم (Vacuum Packaging Machine): برای افزایش ماندگاری پنیر با حذف هوا از بسته‌بندی.

دستگاه لیبل‌زن (Labeling Machine): برای درج نام محصول، تاریخ تولید، اطلاعات تغذیه‌ای و بارکد.

پس از رسیدن، پنیرها برش زده شده، بسته‌بندی شده و با اطلاعات محصول برچسب‌گذاری می‌شوند.

۹. ذخیره‌سازی و توزیع

تجهیزات مورد استفاده:

سردخانه صنعتی (Cold Storage): برای نگهداری پنیر در دمای ۴-۱۰ درجه سانتی‌گراد.

وسایل نقلیه یخچال‌دار: برای توزیع محصول در بازار بدون تغییر کیفیت.

جمع‌بندی:

تفاوت اصلی تولید پنیر با شیر پاستوریزه در افزودن مایه پنیر، لخته‌سازی، برش لخته، آبگیری، پرس کردن، نمک‌زنی، رسیدن و بسته‌بندی است که باعث ایجاد بافت جامد و ماندگاری بالاتر در پنیر می‌شود. هر مرحله از تجهیزات تخصصی برای کنترل کیفیت و افزایش بهره‌وری استفاده می‌کند.

4.فرآیند تولید کره در کارخانه و تجهیزات مورد استفاده

مراحل مشترک با تولید شیر پاستوریزه:

مراحلی مانند دریافت، فیلتر کردن، استانداردسازی و پاستوریزاسیون خامه مشابه فرآیند تولید شیر پاستوریزه است و با همان تجهیزات انجام می‌شود. پس از این مراحل، تفاوت‌های اصلی فرآیند تولید کره آغاز می‌شود.

مراحل اختصاصی تولید کره و تجهیزات مورد استفاده

۱. جداسازی خامه از شیر

تجهیزات مورد استفاده:

سپراتور (Cream Separator): یک دستگاه گریز از مرکز که چربی را از شیر جدا کرده و خامه تولید می‌کند.

پمپ‌های انتقال خامه( پمپ سانتریفیوژ): برای جابجایی خامه به مخازن ذخیره.

پس از دریافت شیر تازه و انجام مراحل اولیه فرآوری، شیر وارد دستگاه سپراتور شده که به کمک نیروی گریز از مرکز، چربی آن را از بخش مایع (اسکیم میلک) جدا می‌کند. خامه جداشده ممکن است چربی بسیار بالایی داشته باشد، بنابراین با استفاده از فرآیند استانداردسازی، میزان چربی آن به مقدار مطلوب (۳۰-۴۰ درصد) تنظیم می‌شود. این خامه در مخازن مخصوص ذخیره شده و برای فرآیندهای بعدی آماده می‌شود.

2. زدن خامه و تولید دانه‌های کره

تجهیزات مورد استفاده:

چرن (Butter Churn): یک مخزن چرخان که خامه را به هم می‌زند تا چربی‌ها به هم متصل شده و دانه‌های کره تشکیل شود.

همزن‌های مکانیکی (Mechanical Agitators): برای تسریع فرآیند.

سیستم‌های کنترل دما: برای تنظیم شرایط ایده‌آل چربی‌ها در فرآیند کره‌زنی.

خامه پاستوریزه‌شده وارد دستگاه چرن می‌شود. در این مرحله، خامه تحت فرآیند هم‌زدن مداوم و تکان‌های شدید قرار می‌گیرد تا چربی‌ها به هم متصل شده و دانه‌های کره شکل بگیرند. این فرآیند معمولاً بین ۳۰ تا ۶۰ دقیقه طول می‌کشد. پس از تشکیل دانه‌های کره، مایع باقی‌مانده که به آن باترمیلک (Butter Milk) گفته می‌شود، از محصول نهایی جدا شده و معمولاً برای تولید سایر فرآورده‌های لبنی مانند دوغ یا محصولات پخت‌وپز استفاده می‌شود.

3. شستشو و آبگیری کره

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه شستشوی کره (Butter Washing Machine): برای حذف باترمیلک باقیمانده.

پرس‌های آب‌گیری کره (Butter Squeezer): برای کاهش میزان رطوبت کره.

مخازن ذخیره آب سرد: برای شستشوی کره با آب سرد و تمیز.

برای جلوگیری از فاسد شدن کره و افزایش ماندگاری آن، کره به کمک دستگاه مخصوص شسته می‌شود تا بقایای باترمیلک که می‌تواند باعث رشد باکتری‌ها و کاهش کیفیت محصول شود، از بین برود. در این فرآیند، کره چندین بار با آب سرد و تصفیه‌شده شسته شده و سپس توسط دستگاه‌های پرس مخصوص، آب اضافی آن گرفته می‌شود. میزان رطوبت کره معمولاً باید در محدوده استاندارد قرار گیرد، زیرا رطوبت بیش از حد باعث افت کیفیت، و رطوبت کم باعث خشک شدن بیش از حد کره می‌شود.

4. فرم‌دهی و بسته‌بندی کره

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه فرم‌دهی کره (Butter Molding Machine): برای تبدیل کره به اشکال مختلف (قالبی، استوانه‌ای و غیره).

دستگاه بسته‌بندی کره (Butter Packaging Machine): برای بسته‌بندی کره در بسته‌های متنوع.

سیستم وکیوم و سیلینگ (Vacuum Sealing System): برای بسته‌بندی‌های صنعتی و جلوگیری از تماس با هوا.

چاپگرهای لیبل: برای درج مشخصات محصول بر روی بسته‌بندی.

کره پس از فرآیند شستشو و آبگیری، وارد مرحله فرم‌دهی می‌شود. این فرآیند به کمک دستگاه‌های قالب‌گیری انجام می‌شود که می‌توانند کره را به اشکال مختلف درآورند. برخی از قالب‌های پرطرفدار شامل قالب‌های ۲۵۰ گرمی، ۵۰۰ گرمی، کره‌های رول‌شده و کره‌های قالبی صنعتی هستند. پس از فرم‌دهی، کره‌ها در بسته‌بندی‌های مخصوص قرار می‌گیرند. بسته‌بندی وکیوم یا بسته‌بندی در ورقه‌های آلومینیومی و کاغذهای مخصوص، از اکسید شدن چربی و تغییر طعم کره جلوگیری می‌کند.

در این مرحله، برچسب‌های حاوی اطلاعاتی مانند تاریخ تولید، تاریخ انقضا، ارزش غذایی و برند تولیدکننده روی بسته‌ها درج می‌شود و محصول نهایی برای ذخیره‌سازی آماده می‌شود.

5. ذخیره‌سازی و توزیع

تجهیزات مورد استفاده:

سردخانه صنعتی (Cold Storage): برای نگهداری کره در دمای مناسب.

وسایل نقلیه یخچال‌دار: برای حمل و نقل کره بدون تغییر کیفیت.

پس از بسته‌بندی، کره‌ها به سردخانه‌های صنعتی منتقل می‌شوند و در دمای ۴-۵ درجه سانتی‌گراد نگهداری می‌شوند. در برخی موارد، برای ماندگاری طولانی‌تر، کره در دماهای پایین‌تر (زیر صفر درجه سانتی‌گراد) ذخیره می‌شود. سپس محصولات آماده توزیع می‌شوند و با استفاده از خودروهای مجهز به سیستم‌های سرمایشی به فروشگاه‌ها، سوپرمارکت‌ها و مراکز پخش منتقل می‌شوند.

جمع‌بندی:

فرآیند تولید کره شامل جداسازی خامه، پاستوریزاسیون، زدن خامه، جداسازی باترمیلک، شستشو، فرم‌دهی و بسته‌بندی است. در هر مرحله، از دستگاه‌های تخصصی استفاده می‌شود تا کره‌ای با کیفیت بالا و ماندگاری مناسب تولید شود. رعایت استانداردهای بهداشتی و دمای مناسب در طول کل فرآیند، اهمیت ویژه‌ای دارد تا محصول نهایی از نظر طعم، بافت و کیفیت در بهترین حالت باشد.

5-فرآیند تولید خامه در کارخانه و تجهیزات مورد استفاده

مراحل مشترک با تولید شیر پاستوریزه:

مراحلی مانند دریافت شیر خام، فیلتراسیون، پاستوریزاسیون و ذخیره‌سازی مشابه تولید شیر پاستوریزه انجام می‌شود و از تجهیزات مشابه مانند مخازن ذخیره، پمپ‌های انتقال و مبدل حرارتی صفحه‌ای استفاده می‌شود. پس از این مراحل، تفاوت‌های اصلی فرآیند تولید خامه آغاز می‌شود.

مراحل اختصاصی تولید خامه و تجهیزات مورد استفاده

۱. جداسازی چربی از شیر (سپراتور کردن شیر)

تجهیزات مورد استفاده:

سپراتور (Cream Separator): دستگاه گریز از مرکز برای جداسازی چربی از شیر.

مخازن ذخیره خامه: برای نگهداری خامه قبل از فرآوری‌های بعدی.

شرح:

شیر پاستوریزه‌شده وارد سپراتور می‌شود، جایی که با استفاده از نیروی گریز از مرکز، چربی از شیر جدا شده و خامه به‌دست می‌آید. این خامه بر اساس میزان چربی به انواع مختلف (خامه کم‌چرب، پرچرب و غیره) تقسیم می‌شود.

۲. استانداردسازی چربی خامه

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه استانداردسازی چربی (Fat Standardization Machine): برای تنظیم درصد چربی خامه.

شرح:

خامه‌ای که از سپراتور خارج می‌شود، ممکن است چربی بسیار بالایی داشته باشد. برای تولید انواع خامه با درصد چربی مشخص، مقدار چربی تنظیم می‌شود. برای خامه صبحانه معمولاً ۲۰-۳۰ درصد و برای خامه قنادی تا ۴۰ درصد چربی در نظر گرفته می‌شود.

۳. هموژنیزاسیون خامه (در صورت نیاز)

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه هموژنیزر (Homogenizer): برای شکستن ذرات چربی و جلوگیری از جدا شدن چربی.

شرح:

در برخی انواع خامه (مانند خامه صبحانه)، برای جلوگیری از تشکیل لایه چربی در سطح خامه، فرآیند هموژنیزاسیون انجام می‌شود. این کار باعث توزیع یکنواخت چربی در محصول شده و بافت خامه را نرم‌تر می‌کند. اما در خامه‌های قنادی یا خامه‌های مخصوص کره‌گیری، این فرآیند انجام نمی‌شود تا خامه قابلیت زدن و حجیم شدن را حفظ کند.

۴. افزودن پایدارکننده‌ها و فرآوری نهایی (در صورت نیاز)

تجهیزات مورد استفاده:

میکسرهای صنعتی (Industrial Mixers): برای مخلوط کردن مواد پایدارکننده و افزودنی‌ها.

شرح:

بسته به نوع خامه، ممکن است مواد پایدارکننده‌ای مانند کاراگینان یا صمغ گوار به آن اضافه شود تا از جدا شدن آب و چربی جلوگیری کند. این مواد در خامه‌های بسته‌بندی‌شده برای افزایش ماندگاری و حفظ کیفیت محصول استفاده می‌شوند.

۵. بسته‌بندی خامه

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه پرکن (Filling Machine): برای پر کردن خامه در ظروف مختلف.

سیستم درب‌بندی (Capping Machine): برای محکم کردن درب ظروف.

دستگاه چاپ لیبل (Labeling Machine): برای درج مشخصات محصول.

شرح:

خامه آماده‌شده در بسته‌بندی‌های مختلف مانند بطری‌های پلاستیکی، ظروف لیوانی، بسته‌های آلومینیومی و پاکت‌های تتراپک پر می‌شود. بسته‌بندی به‌گونه‌ای طراحی می‌شود که ماندگاری خامه حفظ شده و از تماس با هوا و آلودگی جلوگیری شود.

۶. ذخیره‌سازی و توزیع

تجهیزات مورد استفاده:

سردخانه صنعتی (Cold Storage): برای نگهداری خامه در دمای مناسب.

وسایل نقلیه یخچال‌دار: برای حمل و نقل خامه بدون تغییر کیفیت.

شرح:

خامه‌های بسته‌بندی‌شده در سردخانه‌های صنعتی در دمای ۴-۵ درجه سانتی‌گراد ذخیره می‌شوند تا تازگی محصول حفظ شود. سپس، با استفاده از کامیون‌های یخچال‌دار، به بازار و فروشگاه‌ها ارسال می‌شوند.

جمع‌بندی:

مهم‌ترین تفاوت‌های فرآیند تولید خامه نسبت به شیر پاستوریزه عبارتند از:

✅ جداسازی چربی با دستگاه سپراتور

✅ استانداردسازی چربی بر اساس نوع خامه

✅ هموژنیزاسیون (در صورت نیاز)

✅ افزودن پایدارکننده‌ها در برخی محصولات

✅ بسته‌بندی مخصوص خامه با ماندگاری بالا

رعایت استانداردهای بهداشتی و کنترل دقیق دما در تمام مراحل، برای تولید خامه‌ای باکیفیت و ماندگاری بالا ضروری است.

6-فرآیند تولید دوغ در کارخانه و تجهیزات مورد استفاده

مراحل مشترک با تولید شیر پاستوریزه:

مراحلی مانند دریافت شیر خام، فیلتراسیون، پاستوریزاسیون و ذخیره‌سازی اولیه مشابه فرآیند تولید شیر پاستوریزه انجام می‌شود و از تجهیزات مشابه مانند مخازن ذخیره، پمپ‌های انتقال و مبدل حرارتی صفحه‌ای استفاده می‌شود. پس از این مراحل، تفاوت‌های اصلی فرآیند تولید دوغ آغاز می‌شود.

مراحل اختصاصی تولید دوغ و تجهیزات مورد استفاده

۱. جداسازی چربی و استانداردسازی شیر

تجهیزات مورد استفاده:

سپراتور (Cream Separator): برای کاهش یا تنظیم میزان چربی شیر.

دستگاه استانداردسازی چربی (Fat Standardization Machine): برای تنظیم میزان چربی دوغ.

شرح:

بسته به نوع دوغی که قرار است تولید شود (پرچرب، کم‌چرب یا بدون چربی)، میزان چربی شیر استانداردسازی می‌شود. در برخی محصولات، از شیر بدون چربی یا کم‌چرب استفاده می‌شود تا دوغ کم‌چرب و رژیمی تولید شود.

۲. تخمیر و تولید ماست پایه دوغ

تجهیزات مورد استفاده:

مخازن تخمیر (Fermentation Tanks): برای ایجاد تخمیر و تبدیل شیر به ماست.

سیستم کنترل دما و همزن (Agitator & Temperature Control System): برای حفظ شرایط بهینه تخمیر.

شرح:

دوغ صنعتی از رقیق کردن ماست به‌دست می‌آید. بنابراین، ابتدا شیر استانداردشده در مخازن تخمیر قرار می‌گیرد و با اضافه کردن استارترهای باکتریایی  به ماست تبدیل می‌شود. این فرآیند باعث تخمیر لاکتوز، افزایش اسیدیته و ایجاد طعم مطلوب دوغ می‌شود.

۳. هم‌زدن و رقیق‌سازی ماست برای تولید دوغ

تجهیزات مورد استفاده:

مخازن اختلاط و همزن‌های صنعتی (Mixing Tanks & Agitators): برای مخلوط کردن ماست و آب.

پمپ‌های انتقال (Milk Pumps): برای جابجایی دوغ در خطوط تولید.

شرح:

ماست تخمیرشده به مخازن همزن صنعتی منتقل شده و با نسبت مشخصی از آب آشامیدنی تصفیه‌شده رقیق می‌شود تا به بافت و غلظت مناسب دوغ برسد. در این مرحله، درصد چربی، میزان اسیدیته و طعم نهایی دوغ تنظیم می‌شود.

۴. افزودن نمک و طعم‌دهنده‌ها (در صورت نیاز)

تجهیزات مورد استفاده:

 دوزینگ پمپ (Dosing pump): برای افزودن دقیق نمک و طعم‌دهنده‌ها.

میکسرهای صنعتی (Industrial Mixers): برای یکنواخت‌سازی ترکیب دوغ.

شرح:

در این مرحله، بسته به نوع دوغ، نمک و در برخی موارد گیاهان معطر مانند نعناع، پونه یا کاکوتی اضافه می‌شود. برخی انواع دوغ دارای گاز دی‌اکسید کربن (دوغ گازدار) هستند که برای آن تزریق گاز CO₂ با دستگاه‌های مخصوص انجام می‌شود.

۵. هموژنیزاسیون دوغ

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه هموژنیزر (Homogenizer): برای شکستن و یکنواخت‌سازی ذرات چربی.

شرح:

دوغ وارد دستگاه هموژنیزر می‌شود تا ذرات چربی به ذرات کوچک‌تر تبدیل شده و در سراسر مایع به‌صورت یکنواخت توزیع شوند. این فرآیند از جدا شدن چربی و ایجاد لایه چربی روی دوغ جلوگیری می‌کند و باعث ایجاد بافت یکنواخت و نرم‌تر در محصول نهایی می‌شود.

۶. پاستوریزاسیون دوغ (در برخی انواع دوغ)

تجهیزات مورد استفاده:

مبدل حرارتی صفحه‌ای (Plate Heat Exchanger): برای پاستوریزه کردن دوغ.

شرح:

بسته به نوع دوغ تولیدی و مدت ماندگاری موردنظر، دوغ ممکن است دوباره پاستوریزه شود. در این فرآیند، دوغ برای مدت کوتاهی در دمای ۷۵-۸۰ درجه سانتی‌گراد گرم شده و سپس به سرعت تا ۴-۵ درجه سانتی‌گراد سرد می‌شود. این کار باعث از بین رفتن باکتری‌های مضر و افزایش ماندگاری دوغ می‌شود.

۷. بسته‌بندی دوغ

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه پرکن اتوماتیک (Filling Machine): برای پر کردن دوغ در بطری‌ها و کیسه‌ها.

دستگاه درب‌بندی (Capping Machine): برای بستن درب بطری‌ها.

دستگاه لیبل‌زن (Labeling Machine): برای چاپ مشخصات محصول.

شرح:

دوغ آماده‌شده به‌صورت اتوماتیک در بسته‌بندی‌های مختلف مانند بطری‌های پلاستیکی، پاکت‌های تتراپک یا کیسه‌های مخصوص پر می‌شود. پس از آن، درب‌ها بسته و اطلاعات مربوط به تاریخ تولید، انقضا و ارزش غذایی روی بسته درج می‌شود.

۸. ذخیره‌سازی و توزیع

تجهیزات مورد استفاده:

سردخانه‌های صنعتی (Cold Storage): برای نگهداری دوغ در دمای مطلوب.

وسایل نقلیه یخچال‌دار: برای توزیع دوغ با حفظ کیفیت.

شرح:

دوغ‌های بسته‌بندی‌شده در دمای ۴-۵ درجه سانتی‌گراد در سردخانه‌های صنعتی ذخیره شده و سپس با کامیون‌های یخچال‌دار برای توزیع به فروشگاه‌ها، سوپرمارکت‌ها و مراکز توزیع ارسال می‌شوند.

جمع‌بندی:

مهم‌ترین تفاوت‌های فرآیند تولید دوغ نسبت به شیر پاستوریزه عبارتند از:

✅ جداسازی چربی و استانداردسازی میزان چربی دوغ

✅ تخمیر شیر و تبدیل آن به ماست پایه دوغ

✅ رقیق‌سازی ماست با آب آشامیدنی و تنظیم ترکیب دوغ

✅ افزودن نمک، گیاهان معطر و در برخی موارد گاز CO₂

✅ هموژنیزاسیون دوغ برای جلوگیری از جدا شدن چربی

✅ پاستوریزاسیون نهایی (در برخی انواع دوغ برای افزایش ماندگاری)

✅ بسته‌بندی مخصوص دوغ در بطری، کیسه و پاکت‌های مقاوم در برابر نور و هوا

این فرآیند باعث تولید دوغ باکیفیت، ماندگاری بالا و طعم مطلوب شده و اطمینان حاصل می‌شود که محصول بهداشتی و استاندارد به دست مصرف‌کننده برسد.

7-مراحل اختصاصی تولید کشک و تجهیزات مورد استفاده

۱. تغلیظ و کاهش آب ماست یا دوغ

تجهیزات مورد استفاده:

مخازن جوش و تغلیظ (Concentration Tanks): برای حرارت‌دهی و تبخیر آب اضافی ماست یا دوغ.

دستگاه تبخیرکننده تحت خلأ (Vacuum Evaporator): برای کاهش آب با حفظ ارزش غذایی.

پمپ‌های انتقال مواد غلیظ‌شده (Thickened Product Transfer Pumps): برای جابجایی کشک مایع.

شرح:

کشک از ماست یا دوغ تغلیظ‌شده به‌دست می‌آید. پس از پاستوریزاسیون، ماست یا دوغ وارد مخازن تغلیظ شده و با حرارت‌دهی، آب اضافی آن تبخیر می‌شود. در برخی کارخانه‌ها، این فرآیند با دستگاه تبخیر تحت خلأ انجام می‌شود تا آب را در دمای پایین‌تر تبخیر کند و از تغییر خواص تغذیه‌ای محصول جلوگیری شود. در این مرحله، محصول به غلظت موردنظر می‌رسد و ساختار خمیری کشک ایجاد می‌شود.

۲. هموژنیزاسیون و یکنواخت‌سازی بافت کشک

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه هموژنیزر (Homogenizer): برای یکنواخت‌سازی کشک و جلوگیری از جدا شدن فازهای آن.

میکسرهای صنعتی (Industrial Mixers): برای ترکیب مواد و بهبود قوام.

شرح:

برای جلوگیری از جدا شدن فازهای جامد و مایع در کشک، کشک غلیظ‌شده وارد دستگاه هموژنیزر شده و ذرات موجود در آن یکنواخت می‌شوند. در این مرحله، کشک به بافت نرم و یکدست تبدیل می‌شود. در برخی موارد، از میکسرهای صنعتی برای ترکیب بهتر و بهبود قوام محصول استفاده می‌شود.

۳. افزودن نمک و سایر افزودنی‌های مجاز (در صورت نیاز)

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه دوزینگ (Dosing Machine): برای افزودن میزان دقیق نمک.

همزن‌های صنعتی (Industrial Agitators): برای ترکیب یکنواخت افزودنی‌ها.

شرح:

بسته به نوع کشک تولیدی، ممکن است نمک یا مواد پایدارکننده‌ای مانند صمغ گوار اضافه شود. این افزودنی‌ها باعث افزایش ماندگاری و جلوگیری از فساد کشک می‌شوند. سپس، مواد به‌خوبی مخلوط شده تا ترکیب یکنواختی ایجاد شود.

۴. فرم‌دهی و خشک کردن کشک (در صورت تولید کشک خشک)

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه اکسترودر (Extruder Machine): برای فرم‌دهی کشک به اشکال مختلف.

دستگاه خشک‌کن صنعتی (Industrial Dryer): برای کاهش رطوبت و افزایش ماندگاری کشک.

شرح:

اگر محصول نهایی کشک خشک باشد، خمیر کشک وارد دستگاه اکسترودر شده و به اشکال مختلف مانند استوانه‌ای یا گلوله‌ای فرم داده می‌شود. سپس، کشک‌های فرم‌دهی‌شده وارد خشک‌کن صنعتی شده و با حرارت کنترل‌شده، رطوبت آنها کاهش می‌یابد تا ماندگاری بالایی داشته باشند.

۵. بسته‌بندی کشک مایع یا خشک

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه پرکن (Filling Machine): برای پر کردن کشک مایع در بطری‌ها یا ظروف.

دستگاه درب‌بندی (Capping Machine): برای بسته‌بندی درب محصولات.

دستگاه بسته‌بندی وکیوم (Vacuum Packaging Machine): برای بسته‌بندی کشک خشک.

دستگاه لیبل‌زن (Labeling Machine): برای چاپ اطلاعات محصول.

شرح:

کشک مایع در بطری‌های پلاستیکی یا ظروف مخصوص بسته‌بندی‌شده و درب آنها محکم می‌شود. کشک خشک پس از خشک شدن، در بسته‌بندی‌های وکیوم قرار می‌گیرد تا ماندگاری بیشتری داشته باشد. سپس، اطلاعات محصول شامل تاریخ تولید، انقضا و ارزش غذایی روی بسته درج می‌شود.

۶. ذخیره‌سازی و توزیع

تجهیزات مورد استفاده:

سردخانه صنعتی (Cold Storage): برای نگهداری کشک مایع در دمای مناسب.

انبار خشک (Dry Storage): برای نگهداری کشک خشک در محیط مناسب.

وسایل نقلیه یخچال‌دار: برای حمل و نقل کشک مایع بدون تغییر کیفیت.

شرح:

کشک مایع در سردخانه‌ها در دمای ۴-۵ درجه سانتی‌گراد نگهداری می‌شود تا از فاسد شدن جلوگیری شود. کشک خشک در انبارهای مخصوص با رطوبت کنترل‌شده ذخیره می‌شود. سپس، محصولات از طریق کامیون‌های یخچال‌دار یا حمل‌ونقل استاندارد به بازار و فروشگاه‌ها ارسال می‌شوند.

جمع‌بندی:

مهم‌ترین تفاوت‌های فرآیند تولید کشک نسبت به شیر پاستوریزه عبارتند از:

✅ تغلیظ ماست یا دوغ با حرارت‌دهی یا تبخیر تحت خلأ

✅ هموژنیزاسیون کشک برای ایجاد بافت یکنواخت

✅ افزودن نمک و پایدارکننده‌ها در صورت نیاز

✅ فرم‌دهی و خشک کردن کشک برای تولید کشک خشک

✅ بسته‌بندی مخصوص کشک مایع و خشک برای افزایش ماندگاری

این فرآیند باعث می‌شود کشک باکیفیت، استاندارد و دارای ماندگاری بالا تولید شده و بدون افت کیفیت به مصرف‌کنندگان عرضه شود.

8-مراحل اختصاصی تولید پنیر پیتزا و تجهیزات مورد استفاده

۱. استانداردسازی چربی و ترکیب مواد اولیه

تجهیزات مورد استفاده:

سپراتور (Cream Separator): برای تنظیم میزان چربی شیر.

مخازن اختلاط (Mixing Tanks): برای ترکیب مواد اولیه.

شرح:
بسته به نوع پنیر پیتزا (پرچرب، کم‌چرب یا ترکیبی)، میزان چربی شیر تنظیم شده و مواد افزودنی مانند پودر شیر خشک، کلرید کلسیم و استارترهای مخصوص برای بهبود بافت و طعم اضافه می‌شوند.

۲. اضافه کردن مایه پنیر و انعقاد شیر

تجهیزات مورد استفاده:

مخازن انعقاد (Coagulation Tanks): برای ایجاد لخته پنیر.

دستگاه برش دلمه (Curd Cutter): برای خرد کردن لخته پنیر.

شرح:
مایه پنیر و باکتری‌های استارتر به شیر پاستوریزه‌شده اضافه شده و شیر در دمای کنترل‌شده منعقد می‌شود. سپس، دلمه‌ی ایجادشده توسط دستگاه برش دلمه به قطعات کوچک‌تر تبدیل می‌شود تا آب اضافی (وی) جدا شود.

۳. آبگیری و جداسازی سرم 

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه آبگیر پنیر (Whey Separator): برای حذف آب اضافی.

پرس پنیر (Cheese Press Machine): برای فشرده‌سازی دلمه.

شرح:
دلمه‌های برش‌خورده در دستگاه آبگیر پنیر قرار گرفته و آب (وی) از آن جدا می‌شود. سپس، دلمه در دستگاه پرس پنیر فشرده شده تا رطوبت اضافی از آن خارج شود و بافت مناسب برای ادامه فرآیند ایجاد شود.

۴. اسیدی شدن و عمل‌آوری پنیر

تجهیزات مورد استفاده:

مخازن تخمیر (Fermentation Tanks): برای ایجاد اسیدیته مناسب.

سیستم کنترل دما و رطوبت: برای بهبود فرآیند تخمیر.

شرح:
دلمه‌ی آبگیری‌شده برای مدتی در دمای کنترل‌شده باقی می‌ماند تا اسیدی شود. این مرحله برای ایجاد بافت کشسانی در پنیر پیتزا بسیار مهم است.

۵. حرارت‌دهی و کشش (Stretching) پنیر

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه استرچینگ (Stretching Machine): برای کش‌دار شدن پنیر.

مخازن آب گرم (Hot Water Tanks): برای افزایش انعطاف‌پذیری دلمه.

شرح:
دلمه‌ی آماده‌شده در آب گرم قرار می‌گیرد و سپس وارد دستگاه استرچینگ می‌شود. این دستگاه باعث کشش و کش‌دار شدن پنیر می‌شود که از ویژگی‌های اصلی پنیر پیتزا است.

۶. فرم‌دهی و قالب‌گیری

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه قالب‌گیری (Molding Machine): برای شکل‌دهی به پنیر.

شرح:
پنیر کش‌دار و نرم شده در قالب‌های مخصوص ریخته شده و فرم نهایی می‌گیرد. این قالب‌ها بسته به نوع پنیر پیتزا می‌توانند به‌صورت بلوک، رنده‌شده یا رشته‌ای باشند.

۷. خنک‌سازی و انجماد سریع

تجهیزات مورد استفاده:

تونل انجماد سریع (IQF Freezer): برای جلوگیری از تغییر بافت پنیر.

سردخانه صنعتی (Cold Storage): برای نگهداری پنیر در دمای مناسب.

شرح:
پس از قالب‌گیری، پنیر به‌سرعت سرد شده و در تونل انجماد سریع منجمد می‌شود. این کار باعث حفظ بافت، رطوبت و کیفیت پنیر پیتزا در مدت زمان طولانی‌تر می‌شود.

۸. بسته‌بندی و توزیع

تجهیزات مورد استفاده:

دستگاه بسته‌بندی اتوماتیک (Automatic Packaging Machine): برای بسته‌بندی بهداشتی.

دستگاه لیبل‌زن (Labeling Machine): برای درج اطلاعات محصول.

شرح:
پنیر پیتزا پس از انجماد، در بسته‌بندی‌های مختلف مانند کیسه‌های وکیوم، پاکت‌های زیپ‌دار یا بسته‌های فله‌ای قرار می‌گیرد. سپس، روی آن تاریخ تولید، انقضا و مشخصات محصول درج شده و آماده توزیع می‌شود.

جمع‌بندی:

مهم‌ترین تفاوت‌های فرآیند تولید پنیر پیتزا نسبت به شیر پاستوریزه عبارتند از:
✅ استانداردسازی چربی و ترکیب مواد اولیه
✅ اضافه کردن مایه پنیر و ایجاد دلمه
✅ آبگیری و جداسازی سرم (وی) برای کاهش رطوبت
✅ عمل‌آوری و اسیدی شدن پنیر برای بهبود خاصیت کشسانی
✅ فرآیند حرارت‌دهی و کشش برای افزایش خاصیت کش‌دار شدن
✅ فرم‌دهی، خنک‌سازی و انجماد سریع برای حفظ کیفیت
✅ بسته‌بندی تخصصی برای افزایش ماندگاری